我国汽车涂装技术水平与欧美日国家相比整体落后，而汽车零部件涂装技术水平又落后于汽车整车，并且环保要求也越来越高，为了推动新型先进环保涂装工艺技术在汽车零部件生产中的应用，提高我国汽车零部件工业的涂装技术水平，提升中国汽车制造业的核心竞争力，为有助于解决广泛存在于汽车零部件行业涂装工艺的技术和涂装供求对接不畅的难题。

   目前，国内的大部分汽车塑料件涂装线采用的都是手工喷涂，涂层结构大多为“底漆+色漆+清漆”三涂层体系，如保险杠等；也有对于ABS等表面能高的材料直接喷涂色漆+清漆的两涂层结构，如后视镜罩等。

典型的塑料件涂装工艺流程如下：

前处理(除油、除脱模剂、清洗等)———喷底漆(1K底漆晾干或2K底漆烘干)———喷色漆———喷清漆(2K清漆)———烘干———面漆修饰———交检。根据不同塑料材料的特性，塑料件涂装存在以下工艺难点：

(1)塑料底材的表面能低，影响漆膜的附着力；

(2)塑料的热变形温度低，涂料干燥固化加热温度受限制；

(3)塑料注塑成型时使用的脱模剂等污染物不易清洗干净，造成缩孔等漆膜弊病，甚至不成膜，影响附着力等；

(4)手工喷涂的不稳定性，膜厚及色差控制存在一定困难。

        一般来说，ABS材料的表面能高，涂装附着力比较好，但其耐热性能差，烘干温度较低；而PP材料由于表面能低，相对不易涂装。所以使用何种油漆，需根据基材材料的种类针对性选择。